簡要分析重選跳汰機的調(diào)試及生產(chǎn)

　　　自磨后的排礦進入跳汰機后使跳汰不能正常工作，原因是礦石沖擊篩面造成冷巴絲篩網(wǎng)(-2 mm篩徑)變形或損壞，精礦粒度>5 mm，經(jīng)常造成泵堵、卡死不能正常工作;其次，也造成搖床進礦管的堵塞及精礦粒度>2 mm，其精礦進入樹脂工段的錐浸槽浸排不出礦，粒度粗而導(dǎo)致Φ1.2×2.4 m溢流型再磨機分級細度只能達到75左右，達不到設(shè)計92%(-200目)的設(shè)計要求，進入浸出流程易造成礦的沉積增多，不利于浸出。且Φ3.6m的高效濃密機即使加大絮凝劑也不能完全沉降，經(jīng)常處于跑渾的狀態(tài)，達不到工藝設(shè)計要求。

　　　　由于氧化礦易浸出，即去除重選系列不會影響回收率指標，故去掉了跳汰機和搖床及錐浸、再磨等。合格的磨礦細度進入Φ12m高效濃密機后進入浸出作業(yè)，通過數(shù)月的調(diào)試，生產(chǎn)指標完全達到原設(shè)計的浸出回收率指標，而且還節(jié)約了這部分重選的電能消耗河南振動篩，使流程順利打通。

　　　自磨工藝經(jīng)改造，導(dǎo)致進入一段磨礦Φ3.2×3.5磨機的進礦量和給料粒度均小于原設(shè)計參數(shù)，原設(shè)計3.2×3.5磨機的充填率為4O%(45t，鋼球配比為Φ100：Φ80：Φ60=5∶3∶2時，出現(xiàn)磨機襯板使用周期短，磨機成本高等現(xiàn)象。其中，電耗指標高達62kWh/t。針對以上問題，喂料機經(jīng)過不斷探索，改變其鋼球配比，現(xiàn)為Φ80：Φ60=6∶4，因進料粒度小，僅用Φ90的鋼球進行補加即可，并將磨機鋼球充填率降至2Ot，經(jīng)實踐證明，達到了分級細度-200目92%的設(shè)計要求。