并聯(lián)循環(huán)連續(xù)電積脫砷法的特點(diǎn)

　　根據(jù)上述分析和試驗(yàn)，云銅于1997年8月在電積脫砷過程采取了“并聯(lián)循環(huán)連續(xù)電積脫砷法”。通過10多年來的生產(chǎn)實(shí)踐，取得了良好的效果。此方法具有以下特點(diǎn)：

　　(1)生產(chǎn)現(xiàn)場清潔安全

　　由于采用大循環(huán)量使溶液濃度能得到精確的控制，從而有效的抑制了砷化氫氣體的產(chǎn)生，保證了生產(chǎn)現(xiàn)場的安全。避免了其它電積方法在末尾階段析出AsH3的現(xiàn)象。對(duì)脫砷現(xiàn)場進(jìn)行檢測，未測出AsH3。通過對(duì)槽面進(jìn)行覆蓋，由抽風(fēng)系統(tǒng)和捕捉系統(tǒng)對(duì)產(chǎn)出的酸霧進(jìn)行有組織的排放和收集，從而保證了生產(chǎn)現(xiàn)場的清潔。

　　(2)脫砷效率高、能耗低

　　通過對(duì)脫砷前液進(jìn)行預(yù)處理，使溶液銅和砷濃度比控制在要求的范圍內(nèi)，以及對(duì)所有脫砷槽都采用了大循環(huán)量，保證了槽內(nèi)溶液銅砷濃度的均勻性，并提高了溶液濃度與電流強(qiáng)度之間的匹配能力和容余能力。從而提高脫砷過程形成砷銅合金的工藝保障，提高了脫砷的效率;減少了無效銅的消耗，提高了銅的直收率，降低了電能消耗。由于對(duì)溶液進(jìn)行加溫，使其控制在60～65℃，避免了送電初期因溫度低而引起的槽電壓高電流低的現(xiàn)象，并降低了槽電壓，減少了電能消耗。

　　因此，脫砷效率和綜合電流效率在90%以上;每噸As的電能消耗低，一般在15000 kW.h以下;砷渣中銅砷比低，一般控制在Cu∶As=(1.8～2.8)∶1，接近β-Cu3As和Cu2As理論比值的2.545∶1和1.696∶1，從而提高了電解過程銅的直收率。而改進(jìn)前砷渣中Cu∶As =(6～11)∶l。

　　(3)陰極產(chǎn)物處理方便

　　通過工藝參數(shù)的控制，使陰極產(chǎn)物呈紅黑色、翼色顆粒狀;顆粒與陰極的粘附性低，易從陰極脫落。一般每天對(duì)脫砷槽進(jìn)行一次停電檢查和處理，用鋼刷將陰極表面的砷渣刷入槽底，避免砷渣在陰陽極之間形成短路。根據(jù)電流情況，4～7天出一次砷渣。顎式破碎機(jī)公司砷渣用濾斗從槽底撈出，每槽的操作時(shí)間一般在15 min左右。砷渣通過真空過濾洗滌后送至下道工序進(jìn)行綜合回收。因此，操作簡單，勞動(dòng)強(qiáng)底低，出槽過程周期短。

　　(4)陰極材料簡單并能重復(fù)利用

　　陰極材料為銅電解過程中產(chǎn)出的銅殘極，取材簡單，且導(dǎo)電性好。避免了使用陰極片時(shí)導(dǎo)電不好，耳攀腐蝕斷裂等問題。因此，沒有出現(xiàn)過去使用陰極片時(shí)，因陰極耳攀的斷裂，而導(dǎo)致的陽極耳部被燒斷的問題，以及撈陰極片的問題。由于其良好而穩(wěn)定的導(dǎo)電能力，保證了脫砷生產(chǎn)過程中高電流下的導(dǎo)電性能和生產(chǎn)的安全。由于陰極產(chǎn)物為顆粒狀，易脫落;因此，通過簡單的刷板后陰極還可以重復(fù)使用。

　　(5)設(shè)備生產(chǎn)能力大

　　由于對(duì)脫砷前液的預(yù)處理，提高了砷的濃度，冶金化工窯降低了銅的濃度。由于采用大循環(huán)量并聯(lián)循環(huán)，以及導(dǎo)電性能良好而穩(wěn)定的銅殘極用陰極。使所有槽子都處于同一脫砷狀態(tài)，而不存在分段脫銅脫砷的問題;同時(shí)可以采用高電流密度(最高達(dá)320A/m2以上)進(jìn)行脫砷。所以，設(shè)備脫砷能力大，以云銅為例其每槽的脫砷能力可達(dá)73Kg/d以上。